[vc_row][vc_column][vc_column_text]هدف این تحقیق، یافتن راه‌های کاهش اتلاف در بخش تولید لوازم‌خانگی است. در این تحقیق، کاربرد ابزار نقشه جریان ارزش برای یافتن راه‌های کاهش اتلاف، مورد بحث قرار گرفته است. برای اینکار از داده‌های میدانی و مشاهدات در کارخانه تولید یخچال ایست‌کول استفاده شده است. هدف از رسم نقشه‌جریان‌ارزش در کارخانه یخچال‌سازی، تحقیق پیرامون زمینه‌های بهبود و کاهش اتلاف در فرایند تولید یخچال است. در این مقاله، پس از مروری بر ادبیات تولید ناب و نقشه جریان‌ارزش، براساس یافته‌های پژوهشی بدست آمده از تحقیق، سطح تلفات در وضعیت فعلی جریان ارزش از طریق محاسبه نسبت زمان ارزش افزوده به کل زمان تولید محاسبه شده و به کمک نمودار استخوان‌ماهی، انواع تلفات مشاهده شده، مورد تحلیل علت و معلولی قرار گرفته‌اند و بدنبال آن، پیشنهادهایی برای بهبود ارائه شده‌است. با توجه به حضور رقبای زیاد در بازارهای داخلی و خارجی در صنعت لوازم خانگی و رقابت شدید بین تولیدکنندگان لوازم خانگی، لزوم کاهش هزینه‌های تولید برای رقابت در این بازار احساس می‌شود و تولیدناب نیز یکی از روش‌های پرکاربرد در این زمینه است که در شرکت‌های پیشرو تولید لوازم خانگی، با تمرکز بر حذف انواع تلفات، علاوه بر کاهش هزینه تولید در جهت افزایش بهره‌وری استفاده می‌شود. متأسفانه علی‌رغم گذشت دهها سال از ابداع اصول تولید ناب در کارخانه تویوتا و پس از آن در سراسر دنیا، استفاده از این اصول همچنان در کشور ما مغفول واقع شده است. تولید ناب بر دو مفهوم ارزش و تلفات استوار است. از منظر تولید ناب، ارزش ارائه یک قابلیت فراهم آورده شده برای مشتری در زمان درست، با قیمت مناسب و طبق تعریف مورد درخواست مشتری است. البته واژه ارزش در هر سازمانی تعریف متفاوتی دارد و برای تعریف ارزش، هر سازمانی باید بداند که مشتریانش از فرآیند تولید چه می‌خواهند. بدین ترتیب جان‌مایه اصلی تولید ناب، حذف هر چیزی است که برای مشتری ارزش تلقی نمی‌شود و در نتیجه تلفات محسوب می‌گردد. این کار علاوه بر ایجاد ظرفیت اضافه، موجب کوتاه‌شدن فاصله بین سفارش تا زمان فرستادن کالای ساخته شده به مشتری نیز می‌شود. در این تحقیق، جریان ارزش یخچال 5 فوت، به عنوان مهمترین محصول کارخانه، به کمک نقشه جریان ارزش، رسم شده و میزان تلفات در این زنجیره از طریق محاسبه نسبت زمان ارزش افزوده به کل زمان تولید و همچنین محاسبه کارایی تولید محاسبه شده است. در این تحقیق مشاهده شده است که فاصله زمانی بین وورد مواد اولیه به تولید تا تحویل کالای نهایی به انبار حدود 4400 دقیقه است و تنها 4 درصد این زمان صرف ایجاد ارزش افزوده برروی محصول می‌شود و حتی اگر رسیدن به ظرفیت مورد هدف باشد، در حال حاضر 40 درصد ظرفیت مؤثر به هدر می‌رود. البته باید توجه داشت که ناب شدن این سیستم هدفی بسیار متعالی‌تر نسبت به تحقق 100% ظرفیت مؤثر است و حذف انواع تلفات(مودا) مفهومی بسیار گسترده و فراگیر است. در انتها این مقاله نیز، انواع تلفات و ریشه‌های بروز آنها به کمک نمودار استخوان‌ماهی مورد بررسی و تحلیل قرار گرفته است. بدین ترتیب با کشف دلایل بروز تلفات در زنجیره ارزش فوق الذکر، راه‌های حذف یا کاهش انواع تلفات پیشنهاد گردیده است.[/vc_column_text] [/vc_column][/vc_row]
شناسایی اتلافات تولید در صنعت لوازم خانگی به کمک نقشه جریان ارزش (مورد مطالعه: شرکت تولیدی تکران مبرد)
